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检查温度均匀性：用温度测试仪检测钢化炉内不同位置的温度，查看是否存在局部温度过高或过低的情况。若边部温度不均匀，可通过调整加热元件的功率或分布，使炉内温度场更加均匀。
调整上下表面温度：若玻璃边部上弯，可能是玻璃上表面温度过高，需适当降低上表面温度，同时适当提高下表面温度；若边部下弯，则可能下表面温度高，需采取相反操作。
优化加热时间：根据玻璃的厚度和尺寸，合理调整加热时间。加热时间过短，玻璃内部应力未充分释放，可能导致边部弯曲；过长则可能使玻璃过热，也会影响应力分布。对于厚度较大或尺寸较大的玻璃，可适当延长加热时间。
调整上下风压：如果玻璃边部上弯，可适当减小下部风压或加大上部风压；若边部下弯，可加大风栅底部的风压以提高玻璃下表面的冷却速率。
检查风嘴状态：查看风嘴是否有堵塞、损坏或角度异常的情况。若有，及时清理或更换风嘴，保证风嘴吹出的风均匀、稳定地作用于玻璃表面，使玻璃冷却均匀。
检查辊道平整度：用水平仪检查辊道的水平度，确保辊道在同一平面上。若辊道不平整，玻璃在传输过程中会受力不均，导致边部弯曲。对不平整的辊道进行调整或更换。
调整风栅位置：若上风栅与下风栅的间距不均匀，或风栅与玻璃之间的距离不合适，会影响玻璃的冷却效果和受力情况。根据玻璃的弯曲情况，适当调整风栅的高度、间距和位置。
检查传动系统：查看链条、链轮、齿轮等传动部件是否有松动、磨损或卡顿现象。如有，及时进行紧固、更换或润滑，保证辊道传动平稳，玻璃在传输过程中不会因传动问题而产生边部弯曲。
检查玻璃原片质量：检查玻璃原片的厚度是否均匀，边部是否有缺陷、裂纹等。若原片质量不佳，可能在钢化过程中导致边部弯曲。对于厚度不均匀的原片，应挑选出来，避免用于钢化生产。
优化上片操作：上片时确保玻璃放置平整、居中，与辊道和加热区域充分接触，避免玻璃在加热和冷却过程中因位置偏移而出现边部弯曲。
考虑玻璃尺寸和形状：不同尺寸和形状的玻璃，在钢化过程中的应力分布不同。对于尺寸较大或形状特殊的玻璃，需要根据实际情况，适当调整工艺参数，如加热时间、风压等
